【1】生产工艺复杂、工序繁琐:如果制造工艺达到20项以上的操作,对于管理团队来说要跟踪工作流程将会十分困难。而该企业的产品制造过程拥有几十上百道的工序,生产过程中流程监控的难度大; 【2】以往单纯依靠ERP和现场自动化系统进行交互的方式,使得ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”,无法满足企业车间层面的调度和管理要求; 【3】产品的技术含量非常高,质量要求严格,稍有不慎,用错物料或者零件加工过程检测不到,就会对产品的质量造成影响,带来极大的浪费; 【4】产量的大幅提升,加大了跟踪工作流程和车间运行状况的难度。传统人工监控、手动文件处理、生产信息记录保持的方式,已经无法适应企业精细化管理的要求。 |
【1】通过条码技术跟踪订单从物料投产到成品入库的整个生产流程,实时采集生产过程中发生的所有事件,让整个工厂车间完全透明化。 【2】实现与生产设备、检验设备等通信集成,控制指令随任务工作流,自动下达到相应硬件设备,降低操作设备人员的出错率。 【3】产品追溯环节让产品的整个加工和发货过程变得清晰可控,能够在第一时间发现产品质量问题的原因并制定针对措施,降低质量成本。 【4】 保证生产过程中数据记录的准确性、有效性、安全性,以及操作者记录的简便性,提高作业操作效率,减少人为操作失误。 【5】实时记录并监控各工序加工任务完成情况,人员工作、劳动生产率情况,设备利用情况,辅助企业设备、人员绩效管理。 【6】实现将工艺数据与设计文件,通过集成PDM系统、CAD、CAM软件等接口,完成系统间的无缝集成和共享。 |
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